11

Bilder

85 prosent av delenummerne er lagret i en AutoStore med 48.000 kasser i fire varianter med i alt 144.000 lokasjoner. Foto: Henning Ivarson

Høy servicegrad er en suksessfaktor i alle bransjer, og i bilmarkedet er god service i bokstavelig forstand helt avgjørende for å lykkes. Bertel O. Steen AS har solgt biler siden 1907 og landets eldste bilimportør har alltid gitt reservedelslogistikken høyeste prioritet. Selskapet importerer Mercedes-Benz, Peugeot, Citroën, DS, Opel, Kia, Smart, Fuso og Setra. I tillegg til de mange personbilene er Bertel O. Steen også en av landets største leverandører av både varebiler, lastebiler og busser og deres mange nyttekjøretøykunder stiller ekstra høye krav til minimal ståtid på verkstedene.

I 2002 flyttet Bertel O. Steen sentrallageret fra konsernets hovedanlegg på Lørenskog til Fjellbo nord for Skedsmokorset. I lagerbygningen som tidligere var blitt brukt av møbelkjeden Bohus ble det investert i hele 18 heisautomater og seks paternosterverk som ble levert av Arkiv & Lager (nåværende Element Logic). Etter en utvidelse disponerte Bertel O. Steen Logistikk hele 31 lagerautomater og på det meste ble 70 prosent av det samlede plukket foretatt fra disse. Men etter hvert ble driften hemmet av at det 10.000 kvm store lageret var i ferd med å bli for lite. Utviklingen av stadig mer effektive goods-to-man-løsninger gjorde dessuten at virksomheten hadde behov for å bytte plukk-teknologi.

Sammenfallende konsernstrategier

Parallelt med at behovet for et større og mer moderne sentrallager tvang seg frem, hadde konsernet besluttet å satse betydelig tyngre på eiendomsutvikling. De to strategiene passet som hånd i hanske, så i stedet for å inngå en ny leieavtale med en ekstern utbygger var det derfor helt naturlig at Bertel O. Steen Eiendom skulle være ansvarlig for det nye sentrallageret.

I 2015 begynte de aktivt å sondere markedet, og etter å ha vurdert en rekke lokasjoner ble det året etter kjøpt en 94 mål stor tomt på Berger, bare et par kilometer sør for Fjellbo og rett i bakkant av den store dumpa hvor både Bring, DHL og en rekke andre logistikkselskaper holder til.

Rune Kristiansen, direktør for Bertel O. Steen Logistikk (BOS Logistikk), forklarer at det var mest naturlig for dem å etablere seg nord for Oslo, både av driftsmessige grunner og at flesteparten av medarbeiderne holdt til på den siden av byen.

Planleggingen av det nye bygget startet rett etter at styret hadde gitt grønt lys for det i juni 2017. Selve byggingen startet i februar i fjor og 5. mars i år overtok BOS Logistikk bygget.

AutoStore erstattet 31 automater

Matilda Sjaaeng, Supply Chain Manager med ansvar for blant annet driften av 47 forhandlerlagre, ble prosjektleder for det nye sentrallageret. Hun forteller at hele ledergruppen til BOS Logistikk var veldig involvert allerede fra starten av og sammen med Bertel O. Steen Eiendom ble det utarbeidet en skisse på hvordan det nye bygget skulle se ut.

Rune Kristiansen legger til at de selv hadde et klart bilde av hva de ønsket: et rektangulært bygg med mesanin over porter på den ene langsiden og hvor den automatiserte plukkløsningen skulle bli plassert i midten som et stort hjerte. Hvilken teknologi de skulle satse på var fortsatt ikke besluttet, men ved å velge en fri takhøyde på 12,1 meter ville de stå fritt i valg av den.

– Eiendomsselskapet deres hadde vel ikke noe erfaring med denne type bygg?

– Nei det er riktig, og vi skal ta æren for alt de nå har lært om logistikkbygg, sier Kristiansen med et smil. Han legger til at de derfor fikk svært frie tøyler og jobbet tett med arkitekt som først endte med et forprosjekt med Skanska som til slutt også fikk totalentreprisen.

Når det gjaldt innredningen av lageret fikk de noe bistand av konsulentselskapet Sweco i Göteborg og Kristiansen forteller at de hadde stor nytte av deres know how rundt anskaffelsesprosesser og ikke minst ved å sammenligne fire ulike plukk-teknologier. De valgte å gå videre med tre av disse som ble tegnet opp, og til slutt falt valget på AutoStore som skulle bli levert av Element Logic.

– Vi hadde jo en viss automasjonsgrad fra før, men på slutten var den nede i rundt 50 prosent. Vi hadde regnet på at vi ville klare å komme opp i minst 70 prosent med AutoStore, men nå i ettertid er det veldig gledelig å konstatere at den er kommet helt opp i 85 prosent, sier Kristiansen.

Etter en anbudsrunde ble Nordverk Norge valgt som leverandør av innredning til hele den manuelle delen som inkluderte rundt 14.000 pallplasser, hovedsakelig i smalgang. Leveransen inkluderte også grenreoler opp i ti meters høyde, småvarereoler og en skreddersydd stålpall som skulle benyttes som en intern lastbærer.

Etter tidligere å ha hatt avtaler med flere truckleverandører valgte Bertel O. Steen ved forrige utskifting å kun satse på Toyota. Lagersjef Odd Erik Tømte opplyser at erfaringene med disse var så gode at dette merket på nytt ble valgt. Til det nye sentrallageret har Toyota Material Handling så langt levert tre skyvemasttrucker, en kombi smalgangstruck for helpallhåndtering, seks høytløftende smalgangs plukktrucker, 17 stablere av ulike typer og to elektriske motvektstrucker.

På spørsmål om Bertel O. Steen Logistikk også vurderte bruk av autotrucker, forteller Tømte at de har for lite helpallhåndtering til at det er aktuelt. Alle smalgangstruckene har imidlertid induktiv styring og han mener det kan bli aktuelt å koble dem opp mot wms-et slik at de automatisk kan ta plukkerne frem til riktig lokasjon.

Stor medarbeiderinvolvering

Det nye bygget rommer også en praktisk og elegant kontorfløy i andre etasje med rundt 26 personer, fordelt på innkjøp, et deleteknisk kundesenter opp mot forhandlerne, kvalitet, faktura og supply chain, i tillegg til transport. Alle har sine arbeidsplasser tett på lageret og gjennom flere vinduer har de godt utsyn mot virkelighetens verden og ikke bare sin egen dataskjerm. Lagersjef Tømte påpeker da også at det aldri har vært en tettere og bedre kontakt mellom administrasjon og lageret som nå. Ekspedisjonen som alle sjåfører må innom er naturligvis på bakkenivå, og i en mellometasje har Tømte og hans stab både kontorer og møterom.

Involvering av medarbeiderne står høyt i kurs for tiden, og i likhet med flere av de andre store nye logistikkbyggene som vi har omtalt den siste tiden var det også tilfelle med det nye sentrallageret til Bertel O. Steen.

– Nesten alt som ble bestemt hadde som utgangspunkt at arbeidsmiljøet skulle bli best mulig, sier Tømte. – Jeg tror for eksempel det er få andre lagre som er lysere enn dette, fortsetter han og viser til kombinasjonen av lyse vegger, god LED-belysning og ikke minst det brede feltet med glass på alle veggene som slipper inn massevis av dagslys. På ergonomisiden peker han mellom annet på valget av skyvemasttrucker med tiltbar kabin, bruk av heve-/senkebord og ikke minst at medarbeiderne fikk være med å utvikle arbeidsstasjonene mot AutoStore som de bygget opp pappmodeller av.

Ledelsen i BOS Logistikk er også stolte av den innebygde avfallsstasjonen som forhindrer at utenforstående får tilgang og gir godt arbeidsmiljø for egne ansatte. Her sorteres treverk, papp, restavfall og farlig gods. Den skal etter sigende være den fineste Norsk Gjenvinning har sett og er utstyrt med blant annet avsug og en trekvern som reduserer antall tømminger med 50 prosent.

Uventet lynnedslag fra Rüsselsheim

I august i fjor, fire måneder etter at byggingen av det nye sentrallageret hadde startet, ble det offentlig kjent at Bertel O. Steen skulle overta Opel-agenturet med tilhørende delelager. På spørsmål om de hadde fått vite det på et litt tidligere tidspunkt forteller Kristiansen at noen ganske få visste det var et prosjekt på gang, men at det var det stor usikkerhet om det ble noe av.

– Da det gjorde det, måtte vi fleipe litt med at Opel da hadde vært på utsiden av virksomheten vår i 100 år, men at vi fikk 100 dager på å få merket inn igjen. (Bertel O. Steen hadde også agenturet fra 1909 til 1918. red. anm.) Ikke bare hadde de liten tid – implementeringen skulle skje under veldig krevende omstendigheter.

– Vi var ekstremt trangbodde fra før, men løste det blant annet med litt ekstern lagring på Lørenskog. Dessuten startet vi litt tidligere enn planlagt med ryddesjauen som vi uansett måtte ha tatt i forbindelse med den forstående flyttingen.

Kristiansen legger imidlertid ikke skjul på at de driftet veldig tungvint og at det heller ikke var gunstig for kvaliteten frem til slutten av april da opeldelene, som de aller første, ble lagt inn i det nye sentrallageret. Årsaken til at det kunne skje såpass raskt etter at selve bygget var blitt ferdigstilt var fordi både Element Logic og Nordverk Norge kunne starte montering allerede mens Skanska holdt på å sette opp bygget.

– Så Opel ble en liten prøvekanin av det nye anlegget?

– Det var ikke intensjonen vår å bruke det merket som en test, men fordi Opel har en helt egen forhandlergruppe fant vi ut at det var enklest for oss.

Bortsett fra noen få utfordringer rundt pakksedler og litt for mange kolli opplyser Tømte at de leverte alt allerede fra dag én. Frem til slutten av juni var det drift på begge lagrene, men etter å ha brukt to helger og bare å ha holdt stengt én dag var hovedflyttingen unnagjort.

Spesiell innlagring reduserer ledetider

Grovt beskrevet er lageret delt i to i lengderetningen. Smalgangslageret og de øvrige reolene tar rundt en tredel av bredden, mens den andre består av et stort område for varemottak/returer, AutoStore og et stort sammenstillingsområde.

– Den største forskjellen i layouten er at automasjonen er blitt flyttet fra et hjørne i det gamle lageret til nå å stå i midten som et stort hjerte, forteller Tømte, og legger at AutoStore-kuben er dimensjonert for 60.000 kasser, men foreløpig er fylt opp med 48.000. De betjenes av 47 roboter og anlegget har åtte plukkstasjoner og 16 innlagringsporter.

Rune Kristiansen opplyser at de lagrer 83.500 ulike delenummer og 85 prosent av disse ligger i AutoStore. Han legger til at innlagring og plukk foretas samtidig, og ikke minst fremhever han at innlagringen gjennomføres i én bevegelse.

Tidligere ble deler som kom fra utlandet lagt rett på vent på en lastbærer, men nå blir de satt direkte bort til de fire arbeidsstasjonene som hver har fire innlagringsporter for henholdsvis hele, halve, kvarte og 1/12-kasser. Dermed er alle kassetypene til enhver tid tilgjengelige for operatørene.

Resultatet av denne innlagringsrutinen er at de blir kvitt 85 prosent bare ved å ta i varene én gang, samtidig som at de umiddelbart også gjøres tilgjengelige for kundene. Tømte opplyser at de på denne måten i snitt har spart inn halvannen dag i ledetid.

– Løsningen med såpass mange porter krevde en større investering i antall roboter, men når investeringen først er gjort oppnår de en helt annen effektivitet, påpeker Eir Bjørkly, daglig leder Element Logic i Norge. – Fremfor å regne på det minste antallet porter de ville kunne klare seg med, tenkte Bertel O. Steen Logistikk annerledes og vi er helt enige i at det å presentere fire kassetyper for hver operatør gir en effektiv inngående vareflyt, fortsetter hun.

Krever minimal opplæring

Medarbeiderne er meget godt fornøyd med de åtte plukkstasjonene som de selv var med å utforme. De er både ryddige og sikrer høy effektivitet, i tillegg til at den nyeste karusellporten gir en bedre ergonomi blant annet ved at operatørene får foten innunder porten og således kan stå tettere på bordet.

Det plukkes til én kunde av gangen. Småkolli legges på en ITO-bane som går i en tunnel inne i kuben og frem til et område der de legges direkte i bur til hovedtransportøren PostNords ulike soner. Det plukkes også i halv- og helpaller som deretter flyttes over til det store sammenstillingsområdet. Dagens relativt korte og enkle banesystem kan imidlertid enkelt utvides og for eksempel bli tilkoblet et komplett sorteringsanlegg dersom behovet tilsier det.

En stor fordel med AutoStore er ifølge Tømte at de kan sette på akkurat så mange det er behov for å få jobben gjort og at det hos dem varierer mellom seks til åtte personer i løpet av dagen. Likeledes at det krever minimal opplæring av operatørene, noe også Matilda Sjaaeng kan skrive under på. I likhet med resten av administrasjonen deltok hun aktivt på lageret både under og rett etter flyttesjauen. Også Eir Bjørkly fremhever den enkle bruken og sier at det er noe mange brukere trekker frem som en av fordelene med AutoStore i tillegg til plasskomprimering og plukkeffektivitet.

Må få bedre kontroll på grunndata

Også innlagringen av de andre artiklene som ikke får plass i AutoStore gjøres på en slik måte at de umiddelbart er tilgjengelige for plukk. Som internlastbærer fikk Bertel O. Steen utviklet en skreddersydd stålpall som kan utstyres med både karmer og støttestenger. For å få varene raskest mulig inn i beholdning og dermed bli tilgjengelige for kundene blir lastbærerne først plassert i en egen reol langs den innvendige veggen som går i hele byggets lengderetning. Selv om den reolen også fungerer som en plukksone, blir varene flyttet innover og denne lageroptimaliseringen foregår hele dagen. Som regel er de imidlertid aldri enig i forslaget til lokasjon som systemet oppgir.

– Årsaken til det er at vi har altfor dårlige grunndata. Vi må bare innrømme det, sier Tømte, mens Kristiansen nikker enig.

– Det er vår dårlige samvittighet. Vi hadde ikke behov for de dataene tidligere, men håper vi snart får kontroll på dem, sier Kristiansen, som legger til at gode grunndata også vil forenkle plukket ut av AutoStore gjennom for eksempel at bremseskiver og andre tunge artikler kommer lengst ned i kolliet.

Reolanlegget med sine rundt 14.000 pallplasser er tilnærmet like stort som på Fjellbo. Et par vesentlige endringer bidrar imidlertid til en bedre flyt. Det ene er at reolanlegget ikke lenger ender i en vegg, og at det i stedet er plass til at truckene kan bytte reolgang også fra den siden. Det andre er at det nederste bærejernet er hevet så mye at man slipper å måtte krabbe inn for å plukke fra nederste nivå. Dermed har Bertel O. Steen Logistikk bevilget seg litt luksus med å ha det litt mer romslig enn strengt tatt nødvendig, men som kan komprimeres og gi plass til flere paller ved behov.

Utfordringer på sammenstilling

Batchplukket fra smalgangslageret og de øvrige reollokasjonene blir kjørt frem til det store sammenstillingsområdet hvor det blir splittet ut til den enkelte forhandler og deretter merket og pakket.

– Da vi flyttet inn her gjorde vi ingenting med de manuelle rutinene våre. Hver forhandler har sin faste plass, men siden vi har så mange av dem bruker vi veldig mye plass på sammenstilling, sier Kristiansen.

Han og Tømte påpeker at faste plasser bidrar til å øke leveringskvaliteten, og siden automatiseringsgraden har økt er det tross alt snakk om færre artikler som betjenes på denne måten. Likevel er de åpne på at de er nødt til å vurdere de fremtidige manuelle rutinene.

Får deler opp til fem ganger daglig

Matilda Sjaaeng forteller at forhandlerne i stor grad selv velger hvilket sortiment de ønsker å lagre lokalt.

– Det er riktignok basert på en anbefaling fra oss, og vi ser på hva forhandlerne kan planlegge i forveien og bestille direkte og hva de må ha på lager når bilen henger i bukk på verkstedet. Det avhenger av blant annet hvor de holder til, hvor mange leveringer de har, hvor mange merker de har og om de også har nyttekjøretøy og ikke bare personbil, sier Sjaaeng, som konkluderer med at det er store forskjeller mellom forhandlerne. Flere av dem får deler hele fem ganger om dagen, i tillegg til at de har muligheter for å hente varer selv på sentrallageret.

– For Bertel O. Steen er det alfa og omega både å ha et sentrallager i Norge og gode distribusjonsløsninger ut til kundene. Likeledes at vi har gode forsyningsløsninger fra våre leverandører. Hvis vi rekker fristen i Tyskland er delene vi bestiller på vei oppover med bil samme kveld og som er her ved lunsjtid dagen etter, sier Kristiansen.

Prøver ut gjenbruksemballasje

I dag pakkes delene hovedsakelig i PostNord-kasser, men Bertel O. Steen Logistikk er nå i ferd med å prøve ut et retursystem på gjenbruksemballasje. Det dreier seg om halv- og helpaller i plast fra Schoeller Allibert hvor et app-basert Asset control management-system fra Lexit skal holde rede på hvor pallene til enhver tid befinner seg. Pallekassene er sammenslåbare og tar liten plass på returen, men de kan selvfølgelig også bli benyttet til retur av varer fra forhandler. Bertel O. Steen Logistikk har allerede testet ut selve produktet og starter nå en pilot på transportforløpet med en forhandler i Ålesund.

Raskere vekst enn forventet

Odd Erik Tømte forteller at det nye sentrallageret til Bertel O. Steen sysselsetter 54 personer, fordelt på to skift. Det er færre enn de hadde før de fikk inn Opel, og i tillegg jobbes det nå bare fra 8 til 20 hvilket betyr at arbeidstiden er kuttet én time i hver ende. Foruten økt effektivitet har dessuten den generelle trivselen blant medarbeiderne blitt langt høyere.

Normalt plukkes det mellom 6.500 og 7.000 varelinjer om dagen, og i forrige måned ble det gjennomført hele 156.000.

Rune Kristiansen er svært tilfreds med at de har fått utvidet lagerarealet fra 10.000 til 15.000 kvadratmeter, samtidig som at det er gode muligheter for å øke kapasiteten innfor dagens fire vegger. Som nevnt kan både antallet kasser i AutoStore økes umiddelbart samtidig med at selve griden også kan bygges ut hvis det er behov for det. Baneanlegget ut fra AutoStore er egentlig bare lagt til rette for en utvidelse til et komplett sorteringsanlegg og reolanlegget kan komprimeres for å gi plass til flere lokasjoner.

Skulle ikke det være tilstrekkelig kan selve bygget utvides med rundt 3.000 kvm i tillegg til at det på tomten også er plass til å sette opp et separat bygg på rundt 4.000 kvm.

Bertel O. Steen fikk i sin tid agenturet på Citroën etter at de først hadde overtatt logi-stikkansvaret. På spørsmål om de vil åpne for å tilby 3PL-tjenester, svarer Kristiansen at de primært skal betjene Bertel O. Steens merker. Bilagenturer kommer og går, som han sier, men konkluderer at de nå har kapasitet til å ta inn mer.

– Samtidig har vi vokst raskere enn det vi la i prognosene. Derfor er det viktig å ta de rette grepene før vi igjen blir for trangbodde, avslutter Rune Kristiansen.

Artikkelen ble opprinnelig publisert i Logistikk & Ledelse nr 10-2019

KLIKK for alle artikler i Lager og logistikk.