10

Bilder

I enden av det rundt 8000 kvm store kjølelageret skimtes reolene med plass til rundt 2.500 paller og med 600 plukklokasjoner. Nærmest ser vi de mange oppstillingslinjene av ferdig lastede rullecontainere og i forkant av dette skrålageret som Tine kaller det, er utgående varetorg. Foto: Henning Ivarson Foto: Henning Ivarson

I løpet av de siste årene har Tine investert svært tungt i både eksisterende og nye anlegg. Det nye på Espehaugen har kostet over 800 millioner kroner og er en av de største enkeltinvesteringene i selskapet.

Det erstatter anlegget som Tine hadde på Minde, et stykke nærmere Bergen sentrum, og som ble bygget i 1959. Selv om det hadde gjennomgått flere rehabiliteringer og ombygginger, senest i 1995, slet man med både slitte lokaler og tungvinn logistikk.

– Tine hadde lenge som mål å bygge et nytt meieri i Bergen, men da Bergen kommune la frem bybane-planene for området på Minde ble det fortgang i prosessen, sier Jan Ove Solheim, driftssjef for Tine Lager Bergen.

Lokasjonen var klar: allerede i 2010 hadde Tine kjøpt en 75 mål stor tomt i Espehaugen industriområde som ligger like ved flyplassen.

Effektivt, fremtidsrettet og lønnsomt

«Det nye meieriet på Flesland i Bergen skal være Nordens mest effektive, fremtidsrettede og lønnsomme anlegg», skrev Tine i en pressemelding da byggeplanene ble offentliggjort for et par år siden. For et par måneder siden ble det 18.000 kvadratmeter store anlegget, inkludert 8000 kvadratmeter kjølelager tatt i bruk. Tine fremhever at det har moderne og energieffektive løsninger basert på fornybar energi. Dette innebærer tilkobling til fjernvarmenettet på Flesland og 6000 kvadratmeter solceller på taket for egenproduksjon av strøm. På tomten bygges det både en egen fyllestasjon for biodrivstoff til lastebilene og ladestasjoner for elektriske privatbiler. Tine legger også til rette for en gradvis overgang til elektrisk drevne distribusjonsbiler.

Også i selve produksjonsprosessen er det lagt opp til energieffektive løsninger. Eksempelvis er meieriet på Flesland det første som er utstyrt med en varmepumpe som gjenvinner varme fra kjølelageret og produserer damp for bruk i produksjonen. Videre skal overskuddsvarme fra produksjonen gjenvinnes og brukes til gulvvarme, snøsmelting, varmtvann og oppvarming. I tillegg er det valgt LED-belysning og annet teknisk utstyr som reduserer energiforbruket. I sum skal anlegget spare og produsere egen energi som tilsvarer nesten 270 husholdninger og det årlige energiforbruket til nærmere 1500 elbiler.

Tilnærmet fullautomatisk produksjon

Meieriet har seks moderne produksjonslinjer hvor det årlig skal produseres 36,2 millioner liter melk, 1,6 millioner liter fløte og 5,7 millioner liter juice. Meieriet distribuerer ferske meieriprodukter direkte til butikker, skoler og barnehager i Hordaland og store deler av Sogn og Fjordane. Etter at produksjonen av konsummelk ble lagt ned i Byrkjelo, vil Bergen stå for om lag 70 prosent og Ålesund for 30 prosent av melkeproduksjonen til denne i regionen.

Når melkekartongene står ferdig lastet i rullecontainere på utgående varetorg er det stort sett bare tankbilsjåførens påkobling av slangen inn i anlegget som representerer det manuelle arbeidet som blir utført. Resten foregår tilnærmet fullautomatisk, kun med menneskelig overvåking fra kontrollrom. Etter at riktig melkevariant er produsert, fylt i kartonger og automatisk plassert i rullecontainere, blir disse transportert til kjølelageret ved hjelp av autotrucker. På Minde forgikk dette med en stegmater, men Solheim opplyser at de har fått en langt mer fleksibel løsning med de seks autotruckene fra den italienske produsenten Elettric80 SpA. Hver LGV (Laser Guided Vehicle) kan transportere fire rullecontainere ad gangen fra produksjon og frem til de mange oppstillingslinjene, eller skrålageret som Tine kaller dette området, men de benyttes også til transport av rullecontainere som kommer inn på varemottaket med meieriprodukter fra andre produksjonssteder.

Skreddersydde innredningsløsninger

I tillegg til de egenproduserte flytende produktene som lagres i skrålageret noen få dager før de går ut, må Tine Meieriet Bergen også lagre og plukke en rekke andre Tineprodukter som de mottar eksternt, i tillegg til en del tredjepartsprodukter fra blant annet Gilde og Hansa. Holdbarheten på disse produktene kan være opp til tre måneder, men Solheim anslår at de i snitt ikke ligger lenger enn en uke.

Også på dette området var det målet om et effektivt, fremtidsrettet og lønnsomt anlegg som lå til grunn for valg av løsninger. Etter en anbudsrunde inngikk Tine en avtale med EAB Lagerteknikk. Deres første leveranse til Tine var til daværende Fellesmeieriet på Kalbakken i Oslo i 1986 og siden har EAB levert både porter og lagerinnredning til de fleste av selskapets meierier.

Solheim forklarer valget av leverandør var basert på helhetsinntrykket de fikk av EAB i prosessen.

– I tillegg til å kunne levere på både kvalitet og pris kom de med løsninger som ville øke kapasiteten og driftssikkerheten på lageret, sier driftssjefen. Han legger til at de i felleskap kom frem til ulike innredningsløsninger som gir best mulig utnyttelse av arealet og samtidig ivaretar ønsket om et effektivt plukk.

Frank Mandal, salgssjef og prosjektleder i EAB Lagerteknikk, opplyser at deres leveranse bestod av ca. 3000 pallplasser i blant annet kjølelager, varemottak, emballasjelager og produksjon. Rundt 2500 av lokasjonene er i pallreoler hvorav 600 er plukklokasjoner hvor man har valgt å kombinere ulike reolløsninger.

Høyt krav til sikkerhet og ergonomi

På Minde foregikk alt plukket gående, men til det nye anlegget har Tine Meieriet Bergen gått til anskaffelse av 15 plukktrucker fra Toyota Material Handling Norway. Alle disse er utstyrt med t-mote som gjør at plukkeren slipper å måtte stige av og på trucken for å kjøre den mellom plukklokasjonene og i stedet kan fjernstyre den ved hjelp av en liten knapp på fingeren. Toyota har også levert fem skyvemasttrucker som benyttes til å ta ned paller fra støt til plukk og 15 småtrucker av ulike typer som benyttes både på lageret og i produksjon. Plukktruckene er designet for å transportere fire rullecontainere som det plukkes direkte i og Solheim anslår at rundt 50 prosent av det samlede plukket vil foregå med truck.

For å oppnå best mulig sikkerhet på lageret valgte Tine å skille truck- og plukkhåndteringen i annenhver reolgang som også er tydelig merket for dette på gulvet. I tillegg til å ivareta sikkerheten for de ansatte opplyser Mandal at dette også gjør at plukkerne kan holde effektiviteten oppe, uforstyrret av truckkjøring. Og når vi først er inne på sikkerhet, legger han til at alle reolene er beskyttet med produsentens egenutviklede påkjøringsvern i stål som er boltet i gulv med kjemisk anker og PU-fjær for støtabsorbering. All beskyttelse er i henhold til kravene i EN-standarden. I tillegg er reolene beskyttet med rassikring og ekstra beskyttelsesbeslag for å unngå skader på personell som beveger seg i plukkgatene.

Pushback oppe og gjennomløp nede

Frank Mandal forteller at EAB ble brukt som konsulenter i forkant av anbudsrunden, men selv om de har en lang leveransehistorikk til Tine presiserer han at det likevel ikke var noen automatikk i at de også fikk orden til det nye meieriet i Bergen. Mandal forteller om et svært tett og godt samarbeid fra første stund, og viser til at Tine var svært lydhøre for de alternative løsningene som ble lagt frem.

– Flere av løsningene vi foreslo var kjent for Tine gjennom tidligere leveranser til Kalbakken i Oslo, men pushbacken var ny. I utgangspunktet hadde de sett for seg gjennomløpsreoler i flere nivåer, men da måtte vi minne dem om utfordringene rundt plastpallene som nå benyttes innenfor næringsmiddelindustrien, sier Mandal, som forteller at slike er mykere enn en konvensjonell trepall og dermed kan «sette seg» og bli hengende igjen i reolen. Hvis det skjer i et høyt nivå kan man raskt få en farlig situasjon, og derfor foreslo EAB at de burde gå for ordinært gjennomløp i plukknivået og deres Push Back GTS i de fire buffernivåene over.

Mens paller i konvensjonelle pushbackreoler ligger på ruller i fire prosent stigning står de i EAB-varianten loddrett på vogner. De understøtter hele pallen og er også utstyrt med antisklifunksjon for optimal friksjon mellom pall og vogn.

Mandal opplyser at løsningen opprinnelig ble tatt frem til fruktgrossister som hadde store utfordringer med 2,4 meter høye og svært ustabile paller. Siden Push Back GTS i utgangspunktet er konstruert for langsideplukk er den ifølge EAB også rimeligere og mindre vedlikeholdskrevende enn en konvensjonell gjennomløpsreol som krever svært mange og tett plasserte ruller for langsidehåndtering.

Ifølge Mandal er reolkombinasjonen blitt meget godt mottatt og har bidratt til en kapasitetsøkning på 20 prosent.

Mobile reoler for småvarer

På lageret til Tine i Bergen er det også blitt tatt i bruk to typer av mobile vogner for småvareplukk. Den ene typen er for kartonggjennomløp og er plassert nederst i reolen som peker ut mot oppstillingstorget og dermed er siste stopp på plukkruten. Hensikten med at disse plukklokasjonene er utskyvbare er rett og slett for at rengjøring etter en brekkasje kan gjøres enklere og mer ergonomisk enn om man måtte krabbe under en fast montert reol. Den andre løsningen er bokstavelig talt mobile reoler med tre hyller som benyttes til svært små artikler. De kan plasseres der det er gunstig og mobiliteten gjør også oppfyllingen av dem enklere. Begge de mobile løsningene ble opprinnelig tatt frem til meieriet i Oslo.

Fartsdempende gjennomløpsreol

Tine lagrer emballasje på svært harde plastpaller.

– Dersom man hadde satt disse i konvensjonelle gjennomløpsreoler ville de ha rullet
med en altfor høy hastighet, sier Frank Mandal. Etter å ha tatt med en slik pall til fabrikken og fått testet både bremseeffekt og faren for setning i reolen, ble det tatt frem en spesiallaget gjennomløpsreol med både en tettere rulledeling og hvor det det er laget riller i bremsehjulene for å få oppnå tilstrekkelig friksjon.

Håper på kortere arbeidstid

Driftssjef Jan Ove Solheim er så langt godt fornøyd med den nye lagerløsningen og uttrykker også stor tilfredshet med samarbeidet med leverandøren. Fra tidlig i prosessen ble våre brukere tatt med i prosessen og kunne være med å påvirke valget av løsninger, leverandør og layout. Dette har gjort at vi har kommet frem til en løsning alle er fornøyde med og som sikrer god ergonomi for plukkerne samtidig som det gir et effektivt og trygt ordreplukk, sier Solheim, som legger til at EAB Lagerteknikk ikke minst også har vært svært behjelpelige etter at leveransen var gjennomført. Det er det langt fra alle som er.

Avslutningsvis opplyser han at rundt 60 personer er sysselsatt på lageret. Han håper at kombinasjonen av bedre plass, tidligere ordreinngang og ikke minst mer effektivt plukk skal resultere i at de på sikt kan avslutte arbeidet klokken 17 i stedet for klokken 21 som de gjør nå.

KLIKK for alle artikler i Lager og logistikk.