Fatland Sandefjord: Fra manuell pakking og plukking til automatisk ekspedisjon
Fatland Sandefjord er en av landets største og mest moderne kjøttforedlingsbedrifter som er spesialisert på produksjon av pølser og pålegg.
Selskapet var i mange år kjent som Skjeggerød, og den hvite fabrikkbygningen var lenge et markant landemerke langs E18. Etter at den ble utbygget er fabrikken nå skjult bak et støygjerde, men tidligere kunne man også se de mange lastebilene som stod parkert utenfor og som ble benyttet til direktedistribusjonen til kunder på både Østlandet og i Trøndelag.
På midten av 90-tallet ble Skjeggerød overtatt av Fatland – landets største privateide slakterikjede med virksomhet i Ølen, i Hommersåk på Jæren og i Oslo – og som i dag har en samlet omsetning på ca. fire milliarder kroner.
I 2002 ble Skjeggerød splittet i to: kjøttforedlingen ble lagt i det nye selskapet Fatland Sandefjord AS, mens Skjeggerød AS ble videreført som et rent salgsselskap for alle Fatlandselskapene.
Et par år tidligere hadde den tidligere direktedistribusjonen til kunder blitt erstattet med levering til grossist, samtidig med at Skjeggerød også ble en EMV-produsent for NorgesGruppen og senere også for Coop, som for øvrig i dag er selskapets største kunde.
7.000 tonn pølser og pålegg i året
Med unntak av litt ferskpakket kjøtt fra Fatland Ølen og noen få produkter som Fatland Sandefjord kun leverer til lokale butikker, er merkevaren Skjeggerød i dag historie.
– Akkurat det er litt trist og sårt for en del av våre ansatte, sier Tom Eknes, pølsemaker og driftssjef i Fatland Sandefjord. Med unntak av elleve år som konsulent og reisende i krydder og tarmer – dog ikke utlagt, som han sier – har Eknes jobbet i selskapet siden 1980.
I likhet med Skjeggerødperioden produseres det kun pølser og pålegg, men sortimentet er blitt redusert noe ved at i prinsippet alt som produseres er varmebehandlet. Eknes forteller at de mottar mesteparten av råvarene fra Fatlandslakteriene, i tillegg til at noen blir kjøpt inn fra Nortura. Underskuddet av norsk storfekjøtt gjør at de også må importere en del slikt. Årsproduksjonen ligger i dag på rundt 7.000 tonn, hvilket i praksis utgjør ca. 20 tonn pølser og 20 tonn pålegg om dagen.
– Tradisjonelt har bransjen vært flinke til å automatisere produksjon og pakking til det er kommet under plast. Derfra har mye vært manuelt, sier Eknes, og legger til at Fatland Sandefjord tidligere hadde tre, fire personer i enden av hver produksjonslinje som la forbrukerpakningene i kartonger. Disse ble deretter lagt på pall og kjørt inn på plukklager.
Langt større løsning enn opprinnelig planlagt
I fjor ble det besluttet at Fatland Sandefjord skulle automatisere pakkingen og palleteringen. Etter å ha sondert markedet ble Servi-Pack på Tyristrand valgt som leverandør av wraparoundmaskiner til fem påleggslinjer, mens Dynatec fikk oppgaven med den påfølgende palleteringen.
– Vi hadde sett for oss et tradisjonelt palleteringsanlegg og et automatisert kranlager for helpall. Men forutsetningene ble raskt endret da vi forstod at ikke bare var helpall, men snarere litt av hvert som gikk ut herfra, forteller salgssjef Kurt Pedersen i Dynatec
– Etter å ha fulgt plukkerne gjennom en hel dag konkluderte vi med at palleteringen som skulle automatiseres før pallen ble satt inn på lager faktisk var helt unødvendig siden alt likevel ble ompalletert etter ordreplukket. I stedet for et konvensjonelt palleteringsanlegg forslo vi derfor et miniloadanlegg som kunne bygge opp ordre fordelt på lag. Med et slikt ville de kunne velge å kjøre varer direkte fra produksjonslinjene og ut, eller via miniloadlageret og ut.
Kurt Pedersen hadde ingen tidligere kontakt med Fatland Sandefjord, men tilfeldighetene gjorde at Dynatec allerede var i gang med en leveranse til Fatland Ølen. Der var han i tett dialog med både daglig leder Svein Fatland og teknisk sjef Inge Fatland – to av de fire brødrene som eier konsernet.
Pedersen karakteriserer dem som svært fremtidsrettede og opptatt av automasjon. Med eiere som deltar aktivt i driften er det også korte beslutningsveier og lett å tenke helhetlig. Selv om løsningen som Dynatec foreslo hos Fatland Sandefjord ville være langt mer kostbar enn det de opprinnelig hadde sett for seg, fikk Dynatec rask aksept.
– Faktisk var det slik at de var raskere enn oss til å se hvordan den endelige løsningen skulle bli, sier Pedersen.
– Det stod med andre ord ikke på investeringsvilje fra eierne?
– Nei, men vi vurderte naturligvis grundig nytteeffekten opp mot hva vi skulle investere, sier Tom Eknes, som legger til at også han var helt enig i at de måtte automatisere mer, men at han var veldig glad for støtten fra Ølen og at han slapp å ta beslutningene helt alene.
Miniload med plass til 2.800 brett
Dynatec har i snart 30 år spesialisert seg på løsninger til næringsmiddelindustrien og tilbyr alt fra enkeltmaskiner til komplette linjer. Pedersen forteller at det varierer veldig fra prosjekt til prosjekt hvor mye de produserer selv og hvor mye som blir satt ut til deres faste samarbeidspartnere og leverandører. Til Fatland Sandefjord har Dynatec selv utviklet robotløsningen og stått for produksjonen av Span Tech-banene, mens resten av anlegget er bygget av deres faste partner DanSupply.
Miniloadanlegget er basert på håndtering av 800 x 1.200 mm store stålbrett som tilsvarer ett lag på pall. Det har en kapasitet på 2.800 brett som alle er utstyrt med en QR-kode og opereres av to Qubiqakraner som hver har en kapasitet på 200 brett per time.
– Det er temmelig uvanlig med miniload i denne bransjen, kommenterer vi.
– Ja, det er det, og for oss representerte miniload et helt nytt område. Derfor knyttet vi til oss en prosjektleder fra DanSupply som har jobbet med miniload gjennom mange år, forteller Pedersen.
Hele anlegget blir styrt av et WCS (Warehouse Control System). Også dette kommer fra Danmark, nærmere bestemt Intelligent Systems.
– Fatland Sandefjord benytter Axapta AX til produksjonsplanlegging og WCS ligger rett under dette. Alle ordre dumpes ned i det og så er det WCS som er den logiske enheten som styrer miniloadanlegget, roboten og hele logikken i systemet, forklarer Pedersen.
Ordestyrt sammenstilling
Det nye anlegget til Fatland Sandefjord er et imponerende skue. Etter at pålegget og pølsene er blitt lagt i kartonger for enden av produksjonslinjene, føres de på baner opp i andre etasje og frem til i alt seks mønsterbyggere som bygger opp lag og overfører disse på stålbrettene som automatisk føres frem fra et bretthotell. Deretter går brettene enten inn i miniloadanlegget for senere plukk eller videre frem til roboten som bygger opp pallen med ulikt antall lag. Dersom pallen bare består av hele lag går den deretter videre til strekkfilmmaskinen hvor den også får påført etikett, og videre til en heis som tar pallen ned til området for utkjøring.
Fatland Sandefjord ekspederer såpass mange små ordre at bare rundt halvparten av de 500 pallene som går gjennom systemet kun består av hele lag. Den ande halvparten består også av ufullstendige lag eller er rene samlepaller. Disse føres over til et eget område der det står en operatør som får opp på skjermen hvor mye som skal plukkes av den enkelte vare. Etter at det er blitt løftet over på pallen kvitteres det med en skanner før også disse pallene går til strekkfilmmaskinen.
Pedersen opplyser at også denne funksjonen kunne ha blitt automatisert, men var et bevisst valg som Fatland Sandefjord tok. Tom Eknes legger til at årsaken til det er at de uansett måtte ha hatt en operatør på dette området for å overvåke anlegget. Et par måneder etter at anlegget ble satt i drift er han likevel litt forundret over hvor mye manuell håndtering som kreves.
Etter at heisen har senket de ferdige pallene ned til første etasje blir de overtatt av en transfervogn som plasserer dem i et reolsystem bestående av rundt 20 løp i to høyder som hver har plass til seks paller. En skjerm på veggen informerer sjåførene hvilke paller de skal hente og i hvilke løp de ligger i, og når de er kvittert ut fortsetter anlegget å fylle opp.
I det samme området foregår det også noe crossdocking av varer som Fatland Sandefjord får inn fra underleverandører og som raskt skal ut igjen sammen med deres egne. Det gjelder blant annet noe spekemat de selger i tillegg til ostepølser som produseres av Leiv Vidar fordi hele anlegget til Fatland Sandefjord er allergenfritt.
Utfordring med små ordre
Tom Eknes legger ikke skjul på at prosessen både ble lengre og mer slitsom enn først antatt. Ombyggingen startet i fjor høst og selve installasjonen tok et halvt års tid.
– I den perioden mistet vi nærmere 70 prosent av lagerkapasiteten vår og som følge av blant annet en del datamessige utfordringer gikk den første kartongen gjennom anlegget i juli og ikke i mai som forventet, forteller Eknes, som legger til at hele august måned ble definert som en testperiode.
Nå er han godt fornøyd med anlegget, og forteller at hverdagen har blitt vesentlig bedre enn da pakking og plukking ble foretatt manuelt. Det har resultert i en nedbemanning på rundt 30 personer, men Eknes presiserer at ingen har blitt oppsagt som følge av automatiseringen.
Fatland Sandefjord er langt fra kommet i mål med dette. Flere pølseprodukter pakkes blant annet fortsatt manuelt.
– Vi har fått kjørt oss skikkelig inn på alle produkter med fast vekt, men har foreløpig ikke begynt med kilovarene som blir priset manuelt, forteller Eknes.
Den største utfordringen de har, er imidlertid knyttet til produktenes holdbarhet og at kundene derfor ønsker små og hyppige leveranser.
– De vil helst hente dagen etter at de har langt inn bestillingen, og vi førsøker nå å få dem til å endre bestillingsmønsteret sitt fra små daglige til et par, tre større per uke. Noen av lagrene deres er faktisk så små at vi er nede i bare et par kartonger, sier Eknes og legger til at en tilstøtende utfordring i så måte er merkingen.
Han forklarer at de naturligvis forholder seg til STAND (Standardiseringsutvalget for Norsk dagligvare, red. anm.) som krever at hver pall skal utstyres med en etikett.
– Er det bare ett lag på pallen så må den håndteres som en pall. Tidligere kunne vi bygge sandwichpaller og merke de enkelte for hånd, men det går ikke med det nye anlegget som kun kan plassere etiketten nederst. Det bør være mulig å bygge om etikettprinteren vår, men i dag mister vi kapasitet på anlegget på denne måten i tillegg til at vi slite med et høyt forbruk av NLP-paller.
Kan gi smitteeffekt
Som nevnt er miniloadanlegget til Fatland Sandefjord det første av sitt slag som Dynatec har levert.
– Heller ikke i bransjen er det særlig utbredt, men så er det da heller ikke mange produksjonsbedrifter som opererer særlig likt heller, sier Kurt Pedersen, og viser til at større aktører opererer med mye mer helpall. – Herfra sendes det ut veldig mye plukkpaller, men det er det også en god del andre aktører i næringsmiddelindustrien som gjør. Samtidig har jeg et inntrykk av at de store logistikkintegratorene har et relativt lite fokus på virksomheter av denne størrelsen.
– Og spesielt ikke innenfor næringsmiddelindustrien?
– Nei, det er nok helt riktig.
Løsningen til Fatland Sandefjord kom på nærmere 30 millioner kroner.
– Vi jobber med stadig større prosjekter. For ti år siden var gjennomsnittsordren på et par, tre millioner. Nå ligger de i snitt på mellom fem og ti millioner i tillegg til at vi som regel har noen slike store i løpet av året, sier Pedersen, som legger til at Dynatec i år vil få en samlet omsetning i Norge og i Sverige på opp mot 250 millioner kroner.
90 prosent av leveransene er til næringsmiddelindustrien.
– Vi leverer også noe til annen industri som for eksempel Glava, men vi har et klart ønske om vekst i andre segmenter og i så måte er denne leveransen svært viktig for oss. Tidligere gjorde vi mye primær- og sekundærpakking i tillegg til palletering. Nå har vi gjort logistikk- og distribusjonsbiten og det er nytt for oss. Jeg er overbevist om at det er et udekket behov for tilsvarende løsninger som mange andre næringsmiddelprodusenter kan ta i bruk, og vi er allerede i dialog med flere, avslutter Kurt Pedersen.