Fra steinalder til topps på RFID-pallen

Cirka 15 kilometer sør for Oppdal finnes en av verdens mest avanserte produksjons- og logistikkløsninger. Her kan steinblokker spores ved hjelp av RFID-merking, og truckførerne finner varene på lager ved hjelp av GPS. Dette har ikke vært gjort før. - Steinbra, er prosjektleder Knut Fossums umiddelbare kommentar om løsningen fra ACT System som gir Minera Norge full kontroll på alle bevegelser i produksjon og lager.

Det var en gang et steinbrudd oppe i lia ved Engan mellom Dovregubbens rike og Oppdal. Olaf Skaslien hadde slått seg til for å hugge stein rundt 1923, etter at jernbanen var ferdig bygget. Med hammer og skarp meisel dannet han det som er kjent som Oppdal skiferindustri.

Slik kan et norsk eventyr starte.

RFID-teknologi

Noen år senere, rettere sagt i 2008, hadde Arnstein Sætern og hans menn i Minera Norge et ønske om å bringe bedriften ut fra steinalderen til høyteknologiens alder.

Stein skulle de fortsatt holde på med, men produksjonen skulle effektiviseres, både når det gjelder kvalitet og kostnad.

Et nytt bygg sto ferdig på vinteren 2009. Prosjektleder Knut Fossum tok kontakt med ACT System Skandinavia, som er kjent for sine systemleveranser for prosess, sporing og logistikk.

- Strekkoder ble ikke vurdert som aktuelt, da Minera lagrer sine varer utendørs og holder til i Oppdal, som er kjent for sine snøforhold, forteller Jan Erik Evanger i ACT System. - Minera ønsket seg en RFID-løsning, og vi utviklet og leverte en løsning i samarbeid med Amesto, som leverer Vismaløsningen.

Produksjonen

Mineras produksjon foregår ved at steinblokker bringes ned fra fjellet og plasseres på et cirka 300 mål stort område.

I produksjonshallen står åtte steinhuggere og hugger opp blokker med skarp meisel etter steinenes delingslinje i ulike produkter.

- Ved oppstart har operatørene ved hjelp av RFID-kort registrert seg i akkordsystemet og valgt produkt for produksjon, forteller Fossum.

På den industrielle PCen trykker de på en knapp som forteller systemet at de ønsker ny steinblokk. Meldingen dukker umiddelbart opp på terminalen i 4-veis trucken.

Truckføreren bekrefter mottak av ny steinblokk ved å kvittere på skjermen. Dersom det ønskede emnet ikke finnes på lager, trykker han på en videreføring av jobben som sendes til hjullasterne ute.

Den første som ser meldingen, kvitterer oppdraget. Dermed kan alle de andre operatørene se hvem som har tatt på seg oppdraget med å hente en ny steinblokk. Blokken leveres deretter til en 4-veis truck for videre levering til steinhugger.

Palletering

I programmet POPP kan operatørene velge hvilke produkter som skal legges på pall på de ulike pallposisjonene.

- Fra huggeriet bringes produkt for produkt på et bånd til palleteringsanlegget hvor en operatør legger produktene på pall, fortsetter Fossum. - Når pallen er ferdig trykker han på en knapp. En transfervogn henter pallen, som allerede har fått en RFID-brikke på seg.

RFID-brikker

Når pallen ankommer RFID-leseren, knyttes produkt, palle-ID og vekt sammen. Basert på vekt regner systemet ut hvor mange kvadratmeter eller løpemeter som er på pallen. Pallen transporteres deretter til en plastvikler, for så å ankomme automatisk pallmerker.

- Her avgjør programmet om pallen skal klartekstmerkes som produkt eller merkes direkte mot salgsordre. Selve etiketten, som inneholder klartekstmerking, inneholder også RFID-brikke.

Flere av pallens brikker kan knyttes sammen. I det en pall ankommer enden av banen, mottar hjullasterføreren automatisk en ferdigmelding. VISMA blir umiddelbart automatisk oppdatert med lagerført vare.

Paller lagres etter GPS-koordinater

- Da vi utviklet dette systemet kom vi også på en unik løsning for lagerlokalisering. Så vidt jeg vet er det ingen andre som benytter GPS, forteller Jan Erik Evanger.

På trucken er det montert RFID-leser som sørger for at pallen som skal lagerlegges ute blir knyttet til hjullasteren. På hjullasteren er det montert på en GPS-mottaker, som igjen er knyttet til ACTs systemløsning.

- Når pallen plasseres ute, registreres lengde- og breddekoordinater. Det er disse koordinatene som blir pallens lagerlokasjon. I stedet for en klassisk lokasjon som rad 1, hylle 4, plass 3 blir lagerlokasjonen N 62° 27' 40,30'' - E 9° 34' 21,97'', forteller Evanger.

superDAGFINN og utekspedering

Ved utekspedering hentes hele ordren ned fra Visma og leses automatisk inn i superDAGFINN.

Her får hjullasterfører nøyaktig informasjon om produktnummer med kvadratmeter, løpemeter eller antall.

- Skulle føreren lure på hvor produktene står i landskapet kan han bare se på kartet hvor egen posisjon blinker grønt og korrekt produkt blinker rødt. Ved henting av paller sannsynliggjøres pallens ID ved hjelp av filtrering og valg på skjerm, forteller Evanger.

GPS-tracker oppdateres

På kartet som er installert på kontoret kan Minera se alle hjullastere bevege seg rundt i terrenget. Med hjullasterens markør kan man se hvilket ordrenummer føreren jobber med, samt hvilken pall han har på nå.

Informasjon om kvadratmeter, løpemeter og antall oppdateres automatisk etter hvert som paller hentes. Spesialprodukter, som tillagde peishyller etc, har egne produksjonsnummer, slik at korrekt pall blir med til riktig kunde.

Ved hjelp av et tastetrykk i trucken eller på PCen kan man skrive ut pakkseddel, fraktbrev, avviksliste. Ordredata sendes - linje for linje - tilbake til VISMA. Mottakeren mottar detaljert forsendelsesinformasjon. Transportøren på sin side mottar en elektronisk hentemelding.

Dette innebærer at steinen - paradoksalt nok - kan spores. Løsningen fra ACT System følger alle internasjonale standarder som er gitt av EPCglobal og GS1. Selskapets egen mellomware portalRFID fungerer som hjerte for hele løsningen.

På kan du se en. Hvis lenken ikke fungerer; Skriv minera RFID i søkefeltet (red.anm.)www.youtube.comvideo som beskriver løsningen

www.logistikk-ledelse.no © 2010