6

Bilder

– Når jeg sammenligner de gamle effektivitetstallene med de nye, tilsier de grovt sett at vi måtte ha hatt fem årsverk mer enn i dag pluss overtid for å drifte de samme mengdene på gamlemåten, sier Jens Sageng. Foto: Henning Ivarson

Thanke er eid av Norli Libris og har i flere år vært ansvarlig for å forsyne sine 150 egne butikker med stort sett alt utenom bøker. Selskapet er i tillegg grossist for rundt 30 forhandlere i Kontorsparkjeden og har i løpet av det siste året også fått inn Akademika-kjeden med sine 53 bokhandlere på kundesiden.

Etter flere år med store tap ble logistikkrådgiveren Jens Sageng i 2011 leid inn for å bistå med en stor snuoperasjon. Kort tid etter ble han ansatt som daglig leder i selskapet som samme år hadde overtatt lageret som Midelfart hadde etablert på Lierstranda i 1986. Det var den gang ett av landets mest avanserte og automatiserte lagre, bestående av blant annet to kranlagre – ett for plukk av småordre og ett buffer med helpall, flere lagerautomater og et stort pakke- og sorteringsanlegg.

Selv om lageret opprinnelig var optimalisert for kosmetikk, egnet det seg også dels til Thankes mange små produkter med høy omløpshastighet. Men det var langt fra ideelt. Blant annet var kassene – som gikk på et sinnrikt banesystem mellom det ene kranlageret, opp til sorteringsanlegget i andre etasje og deretter ned igjen – i minste laget og tålte ikke overheng. Resultatet var at Thanke ikke fikk utnyttet denne delen av lageret maksimalt. Det viste seg også raskt at alderen på hele anlegget gjorde det svært vanskelig å skaffe tilveie reservedeler.

Optimaliserte driften og begynte å drodle

Jens Sageng satte straks i verk en manuell tuning av det eksisterende lageret. Foruten anskaffelse av nye reoler som skulle forbedre flyten rundt lagerautomatene, tok Thanke også i bruk flere nye plukktrucker. For å øke effektiviteten, og ikke minst få redusert kostnadene, var det helt avgjørende å få utnyttet arealet maksimalt slik at man kunne få inn flest mulig varer. Drømmen hans var fra nærmest første stund en AutoStore, men Sageng visste at omsetningen på det tidspunktet var for lav til å kunne forsvare en slik. Nest beste løsning ville være enda flere lagerautomater.

Til tross for sin høye logistikkompetanse og lange erfaring som rådgiver søkte Jens Sageng hjelp og råd hos en annen og enda mer erfaren rådgiver: Kjell Blakseth i Element Logic.

– Jens dro meg raskt inn i dette. Han fikk jo nærmest hetta da han så lageret for første gang, og det skjønner jeg godt, sier Kjell Blakseth og ler høyt. Alle som kjenner ham, og det er jo en del, vet hvor godt det lyder.

– Innerst inne drømte jeg om å finne en egnet tomt og sette opp et rektangulært lager på 4.000 kvadratmeter og med åtte meters takhøyde som vi kunne montere en AutoStore i, forteller Jens, og legger til at den drømmen ble knust av at leieavtalen fortsatt løp i ytterligere fem år og at Thanke måtte ha brukt en god del millioner kroner på å holde liv i det gamle anlegget i mellomtiden.

– Innledningsvis fikk jeg veldig mye hjelp av Kjell. Vi satt her på kveldstid og jobbet med ulike layouter og tegnet mange skisser på løsninger. Payback stod helt sentralt, ellers ville jeg ikke få noen investeringspenger. Og paybacken ligger i at vi klarer oss med færre mennesker og mindre areal.

– Ja, jeg har tegnet mye her opp gjennom årene, og dette er versjon 102, sier Kjell, og ler enda grovere. – I hvert fall er det der nummer 20, legger han til og peker på den endelige layouten som henger på veggen.

Kjell har vært borti et utall lagre, men få har vært mer utfordrende å gjøre om enn den gamle logistikkhøyborgen til Midelfart.

– Her var det var konvertering fra ett gulvnivå over til et annet og til et tredje. Det ble plukket fra seks kraner og alt var bundet sammen av baner med som nevnt alt for små kasser. Sikkert perfekt for kosmetikk, men ikke noe annet, fastslår Kjell. Dersom han hadde blitt spurt om råd noen år tidligere, ville nok aldri Thanke havnet der de gjorde da styret i sin tid besluttet å si opp 3PL-avtalen og i stedet etablere eget lager.

– Poenget for å få payback var som Jens sa å få plass til mest mulig. Vi vurderte heisautomater, men da ville vi måtte brukt så mange at vi ikke hadde fått frigjort nok av andre områder for å få payback. Vi drøftet ulike trucksystemer og muligheten for å sette reolene tettere.

Jens og Kjell har en uvanlig god tone og er skjønt enige om at løsningene ble knadd et utall ganger for å få det til å gå opp. Det gjorde det til slutt med en AutoStore.

– Men da hadde vi brukt skohorn på lageret og hver minste plass er brukt. Jeg vet at Jens liker å si at han har vært arkitekten bak dette, sier Kjell. – Hvis arkitekten er den som tegner, så har det vært meg. Men det er slik spillet har vært, fordi Jens er svært flink med analyser og tall. Det har vært analysert ulike scenarioer og det har vært regnet frem og tilbake og så har jeg på en måte beregnet teknikken. Det samspillet har vært veldig godt og gjort hele prosjektet gjennomførbart, sier Kjell og legger til at de brukte noen måneder på å komme frem til en løsning som Jens kunne presentere for styret.

Svært utfordrende rivingsperiode

Da Jens ble hentet inn til Thanke i 2011 hadde selskapet et driftsunderskudd på 32 millioner kroner. I løpet av fire år var det snudd til et positivt resultat på nær åtte millioner. Omsetningen hadde samtidig økt betydelig, og da styret fikk fremlagt den detaljerte plan på hvordan lageret kunne forvandles til å bli et topp moderne logistikksenter hadde den rundet 126 millioner kroner.

I juni i fjor fikk Jens det etterlengtede svaret fra styret sitt. Måneden etter inngikk Thanke en avtale med Element Logic og i oktober startet den svært omfattende ombyggingen som varte helt frem til påske.

Jens forteller at den innleide konsulenten Jan Mostuen i mellomtiden hadde hjulpet dem veldig mye med layout, lokasjon og andre tidkrevende detaljer.

AutoStore-kuben skulle plasseres der kranlageret for småvarer befant seg. Dette måtte derfor tømmes og varene ble lagt i midlertidige småvarereoler som hovedsakelig ble leid inn av Areol, men også fra Element Logic. I tillegg måtte det leies inn en haug med plukktrucker.

Thanke hadde engasjert Hellik Teigen til å stå for rivingsarbeidet og straks kranlageret var blitt tømt satte i gang. Det var litt av en opplevelse forteller Jens.

– De kjørte bokstavelig talt inn med beltegående gravemaskiner, festet kjetting og rev løs mens vi gikk rundt med hjelm, støvmasker og hørselvern. Teigen hadde også sperret av en mellomgang slik at vi måtte levere varer fra to hold, og dersom vi var helt avhengige av å komme forbi måtte vi gå med rødt flagg. En dag gikk for øvrig brannalarmen og da stilte alle seg korrekt opp utendørs, bortsatt fra de ansatte til Hellik Teigen som hadde forårsaket det hele. De fortsatte bare med skjærebrenneren og rivingen som om ingenting hadde skjedd, forteller Jens.

Deretter stod mesaninen og den store pakkemaskinen for fall. Etter hvert som at Teigen rev ned, kom Element etter og monterte kuben og nye reoler. Jens påpeker at de var veldig fleksible. Hele perioden var preget av mye mellomlagring, men kundene ble ikke skadelidende.

Seksdoblet totaleffektiviteten

AutoStore-anlegget til Thanke består av 10.000 kasser med til sammen 13.000 lokasjoner og opereres av tolv roboter. Det er foreløpig utstyrt med tre arbeidsstasjoner, men er forberedt for en fjerde.

80 prosent av plukket foregår nå herfra, og etter å ha dratt inn varer fra flere forskjellige soner ligger 85 prosent av varenumrene i AutoStore. De resterende er enten for store eller er så høyfrekvente at det ikke er noe poeng å legge dem inn.

– Det gamle anlegget var egentlig ganske effektivt, sier Jens. – Vi plukket i snitt ca. 40 linjer i timen, men da var jo bare halve jobben gjort siden de senere måtte pakkes. Nå slipper vi varene direkte ned i sluttemballasjen som legges i en stor kasse. Når den er full kjøres den rett ut i container sammen med store varer som kommer fra andre områder. Vi har ikke satt av en eneste kvadratmeter til sammenstilling. I stedet står Schenker står for all konsolidering og i 96 prosent av tilfellene kommer alt kommer samtidig frem til kunden.

Jens forteller at Thanke har oppnådd en betydelig forbedring av plukkeffektiviteten.

– For et par dager siden ble det plukket og pakket de 140 linjer i timen per person, og gjennom en hel uke har vi hatt et gjennomsnitt på 130.

– Det er jo knallbra. Da må vi sende ekstraregning, fleiper Dag-Adler Blakseth, bror til Kjell og adm. direktør i Element Logic. Han legger til at de garanterter 100 plukk per time, men at det er svært viktig å se tallene opp mot hva operatørene skal gjøre.

– Ja, for det er totaleffektiviteten som er interessant for business-caset, supplerer salgsdirektør Håvard Hallås raskt.

– Du kan få en person til å plukke 400 linjer i timen, men hva hjelper det hvis du skal du pakke og sammenstille i etterkant. Da får du raskt tre ganger pådraget. Når vi går ut i markedet og sier at vi skal trylle bort de manuelle løsningene med AutoStore, så sier vi at vi skal minst doble effektiviteten, men kundene oppnår enkelte ganger både tre- og firegangeren, avhengig av utgangspunktet og hvilken effekt de får når man knytter flere funksjoner inn i porten slik vi ofte gjør med plukk og pakk. Det er også hovedbudskapet vårt – man kan utnytte tiden til operatøren bedre ved å plukke og pakke samtidig. Thanke har nesten seksdoblet totaleffektivteten og det rett og slett helt rått, konkluderer Hallås.

Nytt WMS

Til tross for advarsler valgte Thanke også å bytte WMS midt opp i det hele.

– Det ble for enkelt for Jens så han tok likegodt et prosjekt til, sier Håvard og smiler godt.

– Vi hadde en eldgammel versjon av Astro og med AutoStore fikk vi Element WMS (EWMS) som ville styre det aller meste av virksomheten. Vi syntes det var tullete å måtte ha to ulike lagerstyringssystemer og besluttet derfor å gå for EWMS også på det manuelle lageret, sier Jens, som fremhever at det har vært en ren fryd å samarbeide med Element Logic.

– Da vi fyret opp anlegget rett over påske hadde de en mann her for å overvåke og støtte oss, men det gikk så greit at han stort sett satt og leste VG.

Jens forteller at de har nøye med å utdanne superbrukere på både AutoStore og EWMS. Han legger ikke skjul på at de i starten hadde et par, tre stopp, men forklarer det med dårlig innarbeidede rutiner hvor de ikke var raske nok til å ringe support som i de aller fleste av tilfellene retter feil via remote på null tid.

Erstattet kraner med smalgangstruck

Jens opplyser at butikkene har ordrefrist på kvelden og etter at alle ordrene slippes over til AutoStore klokken ett på natten begynner anlegget å preppe de 450 første plukkene som skal foretas. Alle de ansatte lærte seg svært raskt AutoStore, men siden plukket herfra er ganske ensformig praktiserer selskapet jobbrotasjon.

Thanke benytter fortsatt mange trucker, inkludert en smalgangstruck som opererer inne i det det andre tolv meter høye kranlageret som er beholdt.

– Vi ønsket å opprettholde strukturen i dette lageret fordi det blant annet er sprinkleranlegg i reolene. Kranene var imidlertid utslitt så løsningen ble en ny Toyota smalgangstruck som betjener dette lageret.

Den siste tiden har flere truckprodusenter lansert autotrucker også for smalgang, men likevel valgte Thanke en manuelt betjent smalgangstruck for denne helpallhåndteringen. Jens påpeker at løsningen uansett er rimeligere enn om de skulle fortsette å holde liv i de gamle kranene, men legger til at de vurderer å ta i bruk AGV til blant annet etterfylling på de manuelle områdene.

Stadig mindre AutoStore

Rent størrelsesmessig er Thankes AutoStore relativt liten, men det er en størrelse som Element Logic nå leverer mer og mer av. Terskelen for å investere i robotlageret er med andre ord blitt senket, og som et eksempel trekker Kjell frem netthandelsselskapet Skitt Fiske som "bare" omsatte for 60 millioner da de bestilte en AutoStore til over ti millioner.

– Vi har nylig fått en ordre på et anlegg på 13.000 kasser og har tilbud ute på tre, fire på 10.000 kasser. Med oppdelte kasser kan du sammenligne det med de første store anleggene vi leverte på rundt 17.000 kasser. Det betyr at vi nå kan være med å effektivisere og konkurransesikre norske bedrifter som er langt mindre enn det pionerene på AutoStore var.

Han mener AutoStore er en gedigen plukkmaskin som totalt sett konkurrerer med svære automatiserte lagre.

– Slike kan kanskje være enda mer effektive, men totalt sett er dette svært kostnadseffektivt. Det bidrar til at lageret kan befinne seg nær kunden og nær markedet. Det er jo derfor vi har dem i Norge, ikke fordi vi har billig arbeidskraft eller lav husleie her i landet.

Her får Kjell god støtte av Jens:

– Når jeg sammenligner de gamle effektivitetstallene med de nye, tilsier de grovt sett at vi måtte ha hatt fem årsverk mer enn i dag pluss overtid for å drifte de samme mengdene på gamlemåten.

Thanke har hatt en kraftig omsetningsvekst den siste tiden, og i år forventer Jens at de vil passere 200 millioner kroner.

– Hadde dere noen prognoser på dette da dere satt og planla den nye driftsformen?

– Nei, vi hadde ikke det og den lå da også et stykke under. Men vi styrer mye av vår egen vekst ved at leverandører som tidligere leverte direkte til butikk fases inn til oss. Vi får stadig inn nye produkter, men så fremt basissortimentet ikke økes vil vi fint kunne leve med dagens løsning i mange år. Vi kan dessuten utvide kuben sideveis med tre til fire tusen kasser, men det vil i så fall gå på bekostning av plukkområder som vi gjerne vil beholde.

– Du kan fint doble antall kasser, sier Kjell tørt, men Jens mener det nok vil være en stund til et slikt behov oppstår.

Nedbetales over fire år

Etter en lang periode med planlegging, risikoanalyser og forskjellige layoututkast, etterfulgt av selve gjennomføringen, ble drømmen til Jens en realitet. Nå tar han seg titt og ofte en tur opp på mesaninen hvor han fortsatt blir imponert og fascinert av å se alle robotene i arbeid.

– Vi har holdt på i nesten to år og jeg er veldig godt fornøyd med resultatet. Vi er fortsatt ikke helt i mål med soneinndeling og om hvor de høyfrekvente varene skal legges, men dette er noe vi tuner nå.

Han forteller at hele prosjektet har kostet 14,5 millioner kroner, og til tross for mange oppdukkende mål har de holdt seg innenfor budsjettet.

– Det skal betales ned over fire år og det skal vi klare. Med den volumveksten Thanke har hatt nå vil det høyst sannsynlig skje raskere, sier Jens.

Om prosjektet har vært krevende for Thanke, så har det fra Element Logics side nærmest vært som plankekjøring å regne. Håvard Hallås forteller at dette var deres AutoStore-site nummer 20 i Norge, men legger man til utvidelser og sammenslåinger var det deres 29. prosjekt her i landet. I tillegg har Element Logic foreløpig levert seks anlegg i Sverige, to i Danmark, en i Baltikum og Bergans i Tyskland.

– AutoStore-bygging og prosjektstyring går på skinner. Det kan vi, fastslår Kjell bombastisk, og legger til at dette snart er blitt enklere enn å sette opp pallereoler.

– Det jeg tror Kjell mener å si er at dette ikke lenger er noen risikosport for oss å drive slike prosjekter, sier Håvard diplomatisk. – Vi har lang erfaring og utarbeidet god systematikk for å drive prosjektene. Vi kan innhente anbud på bygningstekniske ting i en åpen bok entreprise. I dette tilfellet gjorde Thanke alt dette selv, men trenden er at Element overtar dette. Vi satser på prosjektledelse og ønsker å vise at vi kan.

– Var det infrastrukturen som var den største utfordringen med dette prosjektet sammenlignet med de mange andre dere har gjennomført?

– Utfordringen her har ikke vært AutoStore, men i stedet riving, ombygging og ikke minst mellomfasen da alt ble plassert i midlertidige reoler. Jeg var litt nervøs for den, men det gikk veldig bra, sier Kjell, som er mektig imponert over viljen Jens har utvist for å gjennomføre prosjektet.

– Vettuge folk ville jo ha sagt at dette ikke går. Denne risikoen vil ikke jeg ta. Det har vært en ombyggingsfase som har vært langt og tøff på alle måter, men fordi Jens tidligere har jobbet som konsulent og har en unik kompetanse, har han fullt og helt forstått hva det har vært snakket om. Det resulterte i en god dialog som medførte av vi gjorde hverandre bedre, avslutter Kjell Blakseth.

KLIKK for alle artikler i Lager og logistikk.